精益管理與智能制造是目前制造行業最熱門的(de)話題，也是制造業生産轉型升級必經之路。這些技術和(hé)管理(lǐ)手段，可(kě)以對資源和(hé)方法進行整合，降低(dī)企業生産成本，提高(gāo).效率，保證産品生産過程質量的(de)穩定性，減少生産經營過程中不必要的(de)浪費，持續改進提高(gāo)企業的(de)核心綜合競争力，打造出具有企業特性的(de)經營管理(lǐ)體系、智能工廠，建立融入企業文化的(de)管理(lǐ)體系。對企業來說，如(rú)何使項目有效落地(dì)，并不能完全照搬其他企業的(de)經驗，需要與企業現有的(de)經營環境相兼容、匹配，和(hé)企業的(de)戰略方向一(yī)緻，要能更好地(dì)服務于企業發展戰略，要能實實在在為(wèi)企業轉型升級出力，這些問題都需要在項目推行前考慮清楚。在這兩個項目中，相互支撐的(de)東西是什麽，融合點是什麽，在企業轉型升級過程中和(hé)項目的(de)推行過程中，智能制造和(hé)精益管理如(rú)何有效進行融合、協同，這些問題都需要企業深入思考和(hé)探索。

    近些年(nián)來很多企業都在推行精益管理，也有很多輔導機構開設培訓班進行相關知識的(de)普及培訓。精益管理作為(wèi)一(yī)種先.進的(de)管理(lǐ)方法和(hé)思想，在國內(nèi)外得到大家的(de)認可(kě)，并在很多企業內(nèi)部得到推廣。簡單來說，精益管理是學(xué)者對日本豐田汽車公司生産管理(lǐ)模式的(de)總結、歸納和(hé)提煉。這種管理(lǐ)方法使日本豐田汽車公司具有強大的(de)成本控制與運營管理(lǐ)能力、赢利能力和(hé)過硬的(de)質量控制能力。

    日本豐田汽車公司生産模式的(de)核心思想之一(yī)是建立标準，然後通過持續不斷的(de)改善對标準進行完善，改善經實踐驗證後形成新的(de)标準，并對新标準進行推廣和(hé)執行，進行PDCA的(de)循環，使企業整體管理(lǐ)水平、現場管控能力逐步上升。其目的(de)是消除企業經營中所有的(de)浪費和(hé)不增值的(de)活動，包含有形和(hé)無形的(de)活動，通過這些手段提高(gāo)生産效率、縮短(duǎn)生産加工周期和(hé)提升産品品質，增強企業的(de)核心競争力，用最少的(de)資源産出更多的(de)價值。這種模式在豐田公司應用得非常成功，但國內(nèi)企業推行精益管理大都不是很理(lǐ)想，沒有達到豐田公司的(de)效果，也沒有達到企業管理(lǐ)者的(de)目标。究其原因，是國內(nèi)很多企業和(hé)豐田公司的(de)生産模式、基礎條件不盡相同。豐田公司大多是流水線式生産方式，自(zì)動化設備完成主要工作；國內(nèi)很大部分企業還是人工操作的(de)生産模式，特别是包裝印刷企業大多是離(lí)散式生産模式。這種思想沒有實際的(de)支撐工具去(qù)實現，所以很大程度上還是處在理(lǐ)論和(hé)表面階段，要想有效推行精益管理需要一(yī)定的(de)基礎環境。

    德國于2011年(nián)提出“工業4.0”的(de)概念，繼而中國提出“中國制造2025”，從制造向“智造”轉變。智能制造在各行各業掀起浪潮，特别是工業互聯網、移動通信、計算機大數據處理(lǐ)能力、視(shì)覺識别、機器人、人工智能等技術的(de)創新，給智能時代工業革命提供了技術、軟件、硬件基石。智能制造是通過信息化手段打通所有經營環節的(de)信息流和(hé)數據流，打破信息孤島并進行生産經營管理(lǐ)過程信息的(de)透明化，提升數據信息的(de)流動速度。信息數據指導自(zì)動化設備和(hé)智能化設備完成生産過程，同時對生産經營過程中的(de)數據進行整合，大數據分析指導改善方向，并進行改善提升。有了這些技術手段，還需要配合管理(lǐ)方法和(hé)管理(lǐ)理(lǐ)念，才能把智能制造做(zuò)好，而精益管理就是一(yī)種先.進的(de)生産管理(lǐ)理(lǐ)念。

    下面将結合實例分析精益管理理(lǐ)念如(rú)何通過智能制造進行貫徹執行，智能制造如(rú)何依附精益管理思路和(hé)工具進行落地(dì)，智能制造和(hé)精益管理間相互依存的(de)關系，以及兩者如(rú)何進行融合、協同。

01、标準化

    标準化是精益管理的(de)主要手段之一(yī)，“一(yī)流的(de)企業做(zuò)标準，二流的(de)企業做(zuò)品.牌，三流的(de)企業做(zuò)産品”。大家都知道(dào)标準的(de)重要性，所以企業也注重标準的(de)建立。這裏所說的(de)标準不是行業産品的(de)标準，而是企業內(nèi)部的(de)标準，包括操作标準、工藝流程标準、檢驗标準、着裝标準等。有了這些标準就可(kě)以規範員工的(de)工作、業務流程，甚至員工的(de)操作動作等；隻要按照标準作業，不同的(de)操作人員都可(kě)以在相同的(de)時間內(nèi)生産出相同質量的(de)産品。同時标準還可(kě)以作為(wèi)評價員工工作的(de)依據。每一(yī)道(dào)工序都按照标準去(qù)執行，才能保證每一(yī)道(dào)工序的(de)産品質量穩定，從而保證最.終産品質量的(de)穩定。标準的(de)作用和(hé)重要性大家都很清楚，不過在現實中标準并不一(yī)定能得到認可(kě)和(hé)執行。企業在生産管理(lǐ)過程中制定标準時，首先要考慮标準由誰編寫，編寫內(nèi)容的(de)可(kě)行性和(hé)全面性。例如(rú)，有些員工左手特别靈活，有些右手特别靈活，如(rú)果都強制要求右手，那些左手靈活的(de)員工效率就會比較低(dī)，而且質量也無法保證。統一(yī)的(de)标準對應不統一(yī)的(de)對象時，如(rú)果強制要求執行就會把一(yī)部分優勢變成劣勢。标準的(de)嚴格執行隻能保證生産過程穩定的(de)輸出，但無法進行有效改善和(hé)提升，最.終企業管理(lǐ)層有選擇性地(dì)執行标準，導緻很多标準文件僅停留在“電腦硬盤中”或“文件櫃中”。

    在人工作業時，很多标準是無法完全貫徹執行的(de)。而在智能制造時代，很大一(yī)部分工作是由自(zì)動化機器作業代替了人工作業，标準的(de)執行對象完全統一(yī)化，同時不存在主觀因素，人成了這些自(zì)動化設備的(de)監督者、管理(lǐ)者，這時就需要有統一(yī)的(de)标準，不然這些自(zì)動化設備就無法.正常運行，相互協調配合，而這時制定标準的(de)團隊就可(kě)以根據實際情況制定标準，可(kě)以根據标準的(de)要求去(qù)設計自(zì)動化設備的(de)運行軌迹和(hé)動作規範。

02、持續改善

    持續改善是精益管理另一(yī)個最.重要的(de)工具，但在非智能環境下做(zuò)得不盡如(rú)人意，其主要原因是企業在推行過程中要求員工完全按照标準去(qù)執行，這樣就限制了員工改善的(de)範圍和(hé)改善的(de)高(gāo)度。因為(wèi)員工已經習慣了目前的(de)操作方式，雖然這種方式還存在很多不合理(lǐ)的(de)地(dì)方，但迫于公司壓力，久而久之員工就會安于現狀、思想固化，形成機械式動作和(hé)思維。另外，标準隻能代表現在的(de)操作準則，隻能保證目前的(de)技術水平，其合理(lǐ)性和(hé)完整性等都需要進行實踐驗證，才能提升管理(lǐ)的(de)整體水平。

    在推行精益管理過程中，很多企業的(de)管理(lǐ)層隻強調短(duǎn)期的(de)效益，推行部門和(hé)推行機構往往片面強調短(duǎn)期內(nèi)能提升的(de)效率和(hé)節省的(de)成本。為(wèi)完成公司下達的(de)任務，在重壓之下很多人為(wèi)了保住自(zì)己的(de)利益，就想辦法在文字描述上下很大的(de)功夫，反而沒有真.正解決現實的(de)問題，從而導緻企業的(de)經營沒有得到多大的(de)改善，精益管理的(de)推行就成了有名無實。這也是導緻精益推行效果不佳、不能真.正落到實處的(de)原因之一(yī)。

    在智能制造環境下，持續改善完全是另外一(yī)種情況。智能制造靠自(zì)動化設備去(qù)完成主要工作，人員主要的(de)工作是标準的(de)制定以及監督、管理(lǐ)自(zì)動化設備使其按标準進行運行作業。員工不受标準的(de)約束，思維上比較活躍，同時站在旁觀者的(de)角度去(qù)看待問題，能夠發現真.正的(de)問題，對不合理(lǐ)的(de)環節進行改善，把這些改善更新到自(zì)動化設備上，自(zì)動化設備就會按照新的(de)标準流程進行工作。由于員工是旁觀者，不受原标準的(de)束縛，改善和(hé)執行能夠完.美結合，經過改善後把這些流程或方法形成新的(de)标準，再按照此标準進行标準作業，周而複始，經過幾年(nián)的(de)積累，企業會發現整個生産過程在效率和(hé)産品質量控制方面會有明顯提升。智能制造環境下所有數據信息都進行了互聯互通、透明化，所以改善的(de)效果都不需要人為(wèi)描述，大數據會從不同的(de)維度進行分析，保證了結果的(de)真實性和(hé)可(kě)靠性。智能制造需要持續改善這一(yī)工具來不斷提升完善，當然這裏的(de)改善不僅.僅是指生産流程的(de)改善，同時也包括設備的(de)改造改善、管理(lǐ)流程的(de)改善和(hé)信息化手段的(de)改善等。精益管理的(de)持續改善需要智能制造的(de)土壤才能更好地(dì)生長(cháng)，再配合相應的(de)激勵制度，建立自(zì)主改善的(de)氛圍，給積極的(de)員工一(yī)定的(de)物質和(hé)精神獎勵，可(kě)以讓員工感覺到工作中的(de)樂(yuè)趣，全心地(dì)投入到自(zì)身的(de)工作中。

03、全面生産維護（TPM）

    自(zì)動化、信息化程度越高(gāo)，對設備軟件、硬件的(de)穩定性要求就越高(gāo)，特别是流水生産線，異常停機一(yī)次就會導緻整條線不能正常生産，所以全員參與設備管理(lǐ)思想就很重要。不過在智能制造下，全員參與的(de)不僅.僅是設備硬件管理(lǐ)，信息化軟件、互聯網絡同樣需要全員參與管理(lǐ)，因為(wèi)信息數據的(de)卡殼同樣會導緻智能化設備無法運轉。全員參與設備維護是精益生産中的(de)重要內(nèi)容，同樣也是智能制造的(de)前提條件之一(yī)，其核心內(nèi)容是确保加工制造資源得到充分利用，減少異常停機造成的(de)浪費。減少機器設備異常故障停機和(hé)保證設備精度對保障生産計劃和(hé)産品品質都至關重要，這就要求生産管理(lǐ)人員和(hé)操作人員把生産設備看成自(zì)己賺錢的(de)本錢，平時對設備多加愛護。此外，還要對設備操作人員進行基本技能的(de)培訓，培養操作人員對簡單故障的(de)處理(lǐ)能力，同時做(zuò)好設備的(de)日常維護、保養和(hé)清潔點檢等工作，保證出現異常停機時能快速響應，減少和(hé)降低(dī)設備異常對生産效率和(hé)産品品質的(de)影響。

    無論是精益管理的(de)推行還是智能制造的(de)推行，其本質上都離(lí)不開人，所以人才的(de)培養非常重要。員工不僅要正确理(lǐ)解精益管理思想，同時還要把這種思想應用到智能制造中，因為(wèi)智能制造時代大部分員工都從具體的(de)工作中解放出來，工作的(de)重心已經從執行轉移到監管，員工需要建立新的(de)知識體系，學(xué)習新的(de)技能，開拓思維和(hé)眼界。

    當然，先.進的(de)管理(lǐ)思想和(hé)先.進的(de)技術都不是萬.能的(de)，企業不能完全按照拿來主義，照搬照抄，還需要結合公司的(de)實際情況、整體的(de)戰略規劃、發展方向有選擇地(dì)進行。打造智能工廠，除了需要精益管理，還需要其他的(de)管理(lǐ)方法相互配合推進，單憑一(yī)種方法和(hé)生産模式可(kě)能很難執行，或者很好地(dì)執行。無論是智能制造，還是精益管理，都是一(yī)個龐大的(de)體系，包含先.進的(de)管理(lǐ)思想和(hé)先.進的(de)軟硬件，需要不同行業做(zuò)到技術和(hé)思想、軟件和(hé)硬件、思想理(lǐ)念和(hé)管理(lǐ)系統平台間的(de)融合和(hé)協同，隻有不同體系、平台.完.全融為(wèi)一(yī)體，企業才能更平穩、更好地(dì)運轉。